近年来,越来越多的零部件厂商导入清洁度检测设备,由于操作人员普遍缺乏规范操作的培训或对清洁度实验比较陌生,通常的做法是按照上游厂商提供的操作规范来执行。如果上游厂商也缺乏相应的规范或作业指导,实验如何开展则比较困惑。
其实在ISO16232和VDA19标准中有参考清洁度试验项目——衰减实验(递减实验),该实验提供了可操作性强的流程来确定颗粒萃取方法是否合适。简单描述如下:
1.选择一组萃取参数,针对同一个零部件依次进行六次萃取,记录每次的清洁度数据。
2.在某一次数据与之前数据总和的比值低于10%时(颗粒总数和重量),则证明萃取参数是合理的。
3.六次实验结束,数据依然无法满足比值10%要求,则需要变更萃取参数,重复实验。
4.最后获得的参数,还需经过重复验证测试,才能纳入清洗工艺参数。
以某零部件为例简单介绍衰减实验流程:
实验中使用到的设备:清洁度萃取设备、清洁度分析显微镜、天平、烘箱等。
实验数据
序号 | 实验次数 | 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 |
1 | 清洁度数据(mg) | 5.3 | 2.2 | 0.9 | 0.6 | 0.5 | 0.3 |
2 | 数据累加值(mg) | 5.3 | 7.5 | 8.4 | 9.0 | 9.5 | 9.8 |
3 | 比例(%) | 100% | 29.3% | 10.7% | 6.7% | 5.3% | 3.1% |
以某零部件采用重量分析法为例(数据如上图),每次采用1L清洗剂进行对同一零部件进行冲洗,可以看到在进行第四次萃取时数据满足衰减标准≤10%原则,说明该零部件需要用(n-1)*1L=3L清洗量来进行残留颗粒萃取时合理的。同样的方式也适用于颗粒计数分级。